Ein Lagerleiter, der sich einen Regalplan ansieht, steht vor einer grundlegenden Spannung. Breitere Gänge machen die LKW-Bewegung schneller und sicherer, während schmalere Gänge die Anzahl der Palettenpositionen auf derselben Grundfläche erhöhen. Die richtige Wahl hängt von drei Dingen ab: den Dreheigenschaften Ihrer Ausrüstung, den Abmessungen Ihrer Lasten und dem Betriebsspielraum, den Ihre Bediener benötigen. In diesem Leitfaden wird erklärt, wie die Breite des Lagergangs definiert wird, welche Breite für jeden LKW-Typ praktisch ist und wie Sie den Wert selbst berechnen können. Es zeigt auch die Steigerung der Lagerdichte, die Sie erwarten können, wenn Sie von breiten Gängen zu schmalen Gängen oder sehr schmalen Gängen wechseln.

Was definiert die Lagergangbreite?

Die Gangbreite ist der minimale gerade Gangraum, in dem ein Gabelstapler mit einer bestimmten Last in einen Regalbereich einbiegen und diesen verlassen kann, ohne den Regalrahmen zu berühren. Europäische Materialtransportnormen nennen dies die Gangbreite (Ast) des Lkw und die Hersteller veröffentlichen sie für jedes Modell. In der veröffentlichten Zahl sind bereits der LKW-Wenderadius, der Wagenüberstand und der Laderaum für eine Standardpalette enthalten.

In die Berechnung gehen drei Variablen ein: rechtwinklige Stapelbreite, Ladungslänge und Betriebsspielraum. Wenn Ihre Palette größer ist als die im Herstellertest verwendete Palette, addieren Sie die Differenz zum veröffentlichten Wert. Wenn Ihr Boden glatt und eben ist, reicht normalerweise ein Abstand von 6 bis 12 Zoll aus. Wenn der Boden Gefälle, Fugen oder unebenen Beton aufweist, verwenden Sie das obere Ende dieses Bereichs.

Die Formel ist einfach: Mindestgangbreite entspricht rechtwinkliger Stapelbreite plus Ladungslängenanpassung plus Freiraum. Im Rest dieses Leitfadens wenden wir diese Formel auf gängige Lagerfahrzeugtypen an.

Das horizontale Balkendiagramm in Abbildung 1 vergleicht typische Mindestgangbreiten für acht Lagerfahrzeugfamilien. Hochregalstapler und Kommissionierer mit sehr schmalen Gängen arbeiten in engen Gängen von nur 5,5 bis 6 Fuß, wodurch die Regale viel mehr Platz auf der Bodenplatte einnehmen. Schubmaststapler benötigen etwa 9 Fuß, während ein herkömmlicher Gegengewichtsstapler je nach Anzahl der Räder und Tragfähigkeit 11 bis 13 Fuß benötigt. Der Unterschied zwischen 6 Fuß und 12 Fuß ändert die Anzahl der Regalreihen, die Sie in einem Gebäude unterbringen können, um eine ganze Reihe auf jeder Seite des Gangs. Deshalb ist die Auswahl der Ausrüstung die erste Entscheidung bei jedem Regalprojekt. Die Grafik erklärt auch, warum viele Lager ihre Flotten mit Gegengewichtsstaplern durch Schubmaststapler oder VNA-Stapler ersetzen, bevor sie ihre Gebäude erweitern.

Klassifizierung der Gangbreite: Breit, Schmal und Sehr schmal

Lagerdesigner unterteilen Regalgänge in drei Klassen: Breitgang, Schmalgang und Sehr-Schmalgang. Jede Klasse ist an eine bestimmte LKW-Familie gebunden und hat ein anderes Ziel für die Lagerdichte.

Der Übergang von breiten Gängen zu schmalen Gängen ist die einfachste Verbesserung der Dichte, da Schubmaststapler häufig Gegengewichtsstapler ersetzen können, ohne die Regaltiefe oder -höhe zu ändern. Der Umzug in sehr schmale Gänge bringt den größten Gewinn, erfordert jedoch spezielle Stapler, manchmal Bodenführung und eine bessere Schulung der Bediener. Der Schlüssel besteht darin, die Gangklasse an Ihre tatsächlichen Durchsatzanforderungen anzupassen, anstatt eine generische Layoutvorlage zu kopieren.

Das Säulendiagramm in Abbildung 2 vergleicht die Lagerkapazität derselben Gebäudegrundfläche bei drei Gangkonfigurationen. Geht man von einem Breitgang-Layout mit 12-Fuß-Gängen als Basis bei 100 Prozent aus, lagert ein Schmalgang-Layout mit 9-Fuß-Gängen etwa 28 Prozent mehr Palettenplätze. Eine sehr schmale Ganganordnung mit 6-Fuß-Gängen erhöht den Gewinn auf etwa 50 Prozent. Bei diesen Zahlen wird in allen drei Fällen von der gleichen Regaltiefe, Feldbreite und Stapelhöhe ausgegangen, sodass der Gewinn ausschließlich aus der Rückgewinnung der Gangbodenfläche resultiert. In der Praxis hängt das tatsächliche Ergebnis von der Anzahl der Quergänge, den Notausgängen und dem Säulenabstand ab. Trotz dieser Abzüge gilt das Muster: Die Gangbreite ist die aussagekräftigste Variable bei der Lagerraumplanung.

So berechnen Sie die minimale Gangbreite

Um die Mindestgangbreite für Ihr Lager zu berechnen, beginnen Sie mit dem vom LKW-Hersteller veröffentlichten rechtwinkligen Stapelmaß. Diese Angabe berücksichtigt bereits den Wendekreis des Staplers und den Gabelträger mit Nennlast. Addieren Sie die Differenz zwischen Ihrer Palettentiefe und der im Herstellertest verwendeten Palette. Fügen Sie abschließend einen Abstandspuffer von 6 bis 12 Zoll hinzu, um Fahrtoleranzen, Bodenunterschiede und Zahnstangenstahltoleranzen zu berücksichtigen.

Für einen typischen Schubmaststapler mit einer veröffentlichten rechtwinkligen Stapelbreite von 98 Zoll beträgt die Berechnung 98 plus 12, was 110 Zoll oder etwa 9,2 Fuß entspricht. Viele Lagerhallen runden auf bis zu 9,5 Fuß auf, um den Bedienern mehr Toleranz zu bieten. Für einen VNA-Turmwagen mit einem veröffentlichten rechtwinkligen Stapel von 66 Zoll ergibt die gleiche Berechnung 78 Zoll oder 6,5 Fuß. Die Beispiele zeigen, dass die Wahl der Ausstattung an erster Stelle steht, denn die Gangbreite folgt automatisch, sobald der Stapler ausgewählt ist.

Elektrischer Schubmaststapler für den Schmalgangbetrieb Dieser Elektro-Schubmaststapler eignet sich für Lagerhallen mit festen Regalen und bietet Manövrierfähigkeit in schmalen Gängen sowie eine veröffentlichte rechtwinklige Stapelbreite, um die Anpassung an die Gangabmessungen zu ermöglichen, ohne dass vorhandene Lagerräume neu konfiguriert werden müssen. Produkt anzeigen →

Wählen Sie den richtigen LKW für Ihre Gangbreite

Bestehende Gebäude sind schwieriger zu verändern als LKW-Flotten. Wenn Ihre Regale bereits fest installiert sind, besteht der schnellste Weg zu mehr Dichte darin, den Stapler an den vorhandenen Gang anzupassen, und nicht umgekehrt. Drei Staplerfamilien decken die meisten modernen Lagerlayouts ab: Gegengewichtsstapler für breite Gänge, Schubmaststapler für schmale Gänge und VNA-Revolverstapler für sehr schmale Gänge. Jede Familie bietet ein anderes Gleichgewicht zwischen Gangflexibilität, Hubhöhe, Tragfähigkeit und Bedienergeschwindigkeit.

Abbildung 3 zeigt, wie die Lagerdichte steigt, wenn die Gangbreite kleiner wird. Die Beziehung ist nicht linear: Eine Reduzierung von 14 auf 10 Fuß führt zu einer bescheidenen Verbesserung, während eine Reduzierung von 8 auf 5 Fuß zu einem viel stärkeren Gewinn pro zurückgewonnenem Fuß führt. Bei 5-Fuß-Gängen bietet das Layout etwa doppelt so viele Palettenplätze wie bei einem 12-Fuß-Gangdesign mit derselben Regaltiefe. Aufgrund der Steilheit der Kurve sind Projekte mit sehr schmalen Gängen zur beliebtesten Erweiterungsalternative in bestehenden Lagerhäusern geworden. Dies erklärt auch, warum neue Vertriebszentren auf 6-Fuß-Gänge ausgelegt sind und nicht auf die 12-Fuß-Standards älterer Gebäude. Jeder Fuß Gangbreite, den Sie eliminieren, gibt mehr Bodenfläche zurück als der davor.

Das Radardiagramm in Abbildung 4 vergleicht Gegengewichtsstapler, Schubmaststapler und VNA-Revolverstapler anhand von fünf Betriebskriterien. Gegengewichtsstapler erzielen die höchsten Werte bei Tragfähigkeit und Bedienergeschwindigkeit, die schlechtesten Ergebnisse erzielen sie jedoch bei der Gangflexibilität und der Lagerdichte. Schubmaststapler erfüllen alle fünf Kriterien, was ihre Beliebtheit in Schmalganganlagen erklärt. Die Entwicklung von Schmalgang-Schubmaststapler hat das Spektrum der verfügbaren Konfigurationen noch weiter erweitert. VNA-Turmstapler erreichen die beste Gangflexibilität und Lagerdichte, erfordern jedoch eine stärkere Schulung des Bedieners und häufig ein Draht- oder Schienenführungssystem. Die Tabelle zeigt, dass es keinen universell besten Stapler gibt, sondern nur den, der am besten zu Ihrer Gangbreite und Ihrem Durchsatzprofil passt. Wenn bei Ihrem Betrieb Fahrgeschwindigkeit und Hubzyklen dominieren, kann ein Gegengewichtsstapler in einem breiten Gang einem VNA-Stapler in einem engen Gang immer noch überlegen sein.

Dreiseitiger Stapler mit multidirektionaler Fähigkeit Dieser Dreiseitenstapler gehört zu den Schubmaststapler-Varianten für sehr schmale Gänge und bietet ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Dichte und Flexibilität. Die aufgeführten Modelle reichen von 1,5 bis 2,5 Tonnen, was beim Vergleich von Konfigurationen für enge Lagerlayouts hilfreich ist. Produkt anzeigen →

Sicherheits-, Freigabe- und Regulierungsrichtlinien

Sicherheitsstandards sind bei der Gangbreitenplanung nicht optional. In den OSHA-Richtlinien heißt es, dass die Gänge mindestens einen Meter breiter sein sollten als die größte in der Einrichtung verwendete Ausrüstung. Dieser Rat gilt für allgemeine Reisegänge und Fußgängerwege, nicht unbedingt für jeden Regalgang, es handelt sich jedoch um eine konservative Grundlinie. Wenn sich zwei LKWs denselben Gang teilen, addieren Sie die Breiten beider LKWs plus einen Abstand von 12 Zoll zwischen ihnen. Messen Sie auch den Regalrahmen: Überstehende Balkenenden, Säulenfüße und Sprinklerrohre verringern den effektiven Abstand.

Bevor Sie eine Gangbreite festlegen, überprüfen Sie folgende Details:

• Messen Sie vom äußersten Punkt des LKW einschließlich des Lastüberhangs, nicht von der Vorderachse.
• Fügen Sie bei unebenen Böden 2 bis 4 Zoll hinzu, da der Mast und die Last stärker schwanken.
• Sorgen Sie für zusätzlichen Freiraum in Kühlräumen, wo sich die Batteriekästen beim Beschleunigen verschieben.
• Führen Sie einen echten Test durch: Kleben Sie ein Rechteck auf den Boden und fahren Sie mit dem beladenen LKW hindurch, bevor Sie die Regale bestellen.

Praktische Schritte zum Einstellen Ihrer Gangbreite

Befolgen Sie diese fünf Schritte, wenn Sie ein Regallayout von Grund auf entwerfen oder ein bestehendes Gebäude umbauen:

1. Definieren Sie die Stellfläche Ihrer Paletten und die maximale Stapelhöhe.
2. Listen Sie die LKW-Modelle auf, die Sie bedienen möchten, und entnehmen Sie den entsprechenden Datenblättern die Stapelbreiten im rechten Winkel.
3. Berechnen Sie die Mindestgangbreite für jeden LKW mithilfe der Formel in diesem Leitfaden.
4. Fügen Sie einen realistischen Abstandspuffer von mindestens 6 Zoll und mehr in Kühlhäusern oder auf unebenen Böden hinzu.
5. Führen Sie eine Platzanalyse durch, bei der die Anzahl der Regalreihen mit der gespeicherten Gangbreite multipliziert wird.

Die Einsparung durch eine zusätzliche Zeile kann erheblich sein. Bei einer Tiefe von 48 Zoll und einer Reduzierung der Gänge von 12 auf 6 Fuß entspricht die zurückgewonnene Breite etwa einer vollen Rackreihe plus einem neuen Gang. Das ist der wirtschaftliche Motor hinter der Umstellung auf Schmalgang- und Schmalganglösungen. Wenn Ihre Anlage ausgelastet ist, erfahren Sie anhand dieser Berechnung, ob ein LKW-Ersatz eine teure Erweiterung aufschieben kann. In gemischten Betrieben, in denen Mitarbeiter auch Kisten aus Regalen kommissionieren, bietet ein für sehr schmale Gänge konzipierter Kommissionierer sowohl Zugang als auch Effizienz.

Die Gangbreite ist keine feste Zahl. Es ist das Ergebnis einer Berechnung, die Sie kontrollieren: Definieren Sie Ihre Ladung, wählen Sie Geräte mit bekannten Wendedaten aus, fügen Sie ehrliche Freiräume hinzu und testen Sie den Wendeweg, bevor der Regalvertrag unterzeichnet wird. Der Gewinn an Lagerdichte durch schmalere Gänge ist real und beträgt oft mehr als 30 Prozent. Gleichzeitig sind Kollisionen, beschädigte Waren oder der Stress des Bedieners kein Dichtegewinn wert. Ein gut konzipiertes Lagerhaus kombiniert den engsten praktischen Gang mit auf diesen Gang abgestimmter Ausrüstung, die vor Ort überprüft und durch Sicherheitsschulungen unterstützt wird. Unser komplettes Sortiment an Materialtransportgeräte ist ein nützlicher Ausgangspunkt für diesen Prozess.